Das von mir vor drei Jahren gefertigte Kuppelzelt aus atmungsaktivem DCF hat für mich eine besondere Bedeutung, denn es besteht aus einem Material, das trotz dessen erwiesener Qualitäten inzwischen nicht mehr hergestellt wird. Eine der letzten Chargen davon, die international angeboten wurden, habe ich bei Extex erworben. Dies vorweggeschickt, möchte ich hier erst einmal die Herstellung des Zeltes in aktualisierter Fassung wiedergeben.
Als Hängemattennutzer brauche ich ja eigentlich kein Zelt - es sei denn ich bin in Gegenden unterwegs, in denen es keine Bäume oder sonstige Abspannmöglichkeiten gibt. Für genau diese Fälle möchte ich mir ein freistehendes Kuppelzelt kleben - aus DCF. Die Easton Carbonstäbe dafür gibt es heute bei Extex, ich musste sie noch aus den USA importieren. Die Grundfläche wurde aus 34er DCF angefertigt.
Das Zelt hat eine Grundfläche von 1,26 m x 2,30 m und ist 1,14 m hoch. Die Dimensionen sind also ähnlich wie beim inzwischen nicht mehr lieferbaren Djedi Dome, dem Referenzmodell für dieses Projekt. Da ich etwas größer bin als der Durchschnittsjapaner, habe ich allerdings paar cm in der Höhe zugegeben.
Ich dokumentiere jetzt die Arbeitsschritte bei der Anfertigung der Schablonen für die Zeltflächen. Diese Konstruktion ist die Hauptarbeit und hat am längsten gedauert. Die Herstellung eines Prototyps aus billigem Material (mit zwangsläufig anderen Eigenschaften als denen des angestrebten DCF eVent) kam für mich nicht in Frage, weil ich keinen überflüssigen Müll produzieren möchte und es mir nach vielen Jahren Erfahrung auch zugetraut habe, das Zelt auf Anhieb hinzubekommen. Um die Passgenauigkeit der Stangen zur Geometrie der Flächen exakt hinzubekommen, habe ich mich an der Aussage des Herstellers vom Djedi Dome orientiert.
Dem ist wenig hinzuzufügen - besonders wenn es sich um ein Material handelt, das keinen Stretch aufweist. Die Toleranzen bewegen sich nicht im cm-Bereich, sondern im mm-Bereich.
Vom Grundgerüst der mit Packpapier abgenommenen Flächen und der Zeltformel bin ich in sehr vielen Korrekturschritten, bei denen immer wieder die Maße vom aufgebauten Gestängebogen abgemessen wurden ...
... schließlich zur endgültigen Form der Schablonen gekommen. Die einzelnen Punkte wurden dann ganz klassisch mit dem Schneiderkurvenlineal "formschön" - wie es heißt - miteinander verbunden. Die Abweichung zur Zeltformel-Fläche beträgt einige Zentimeter.
Dann werden die Flächen übertragen und ausgeschnitten.
Für die Konstruktion des Eingangs wird eine Schmalseitenfläche noch einmal zerschnitten. Das Einnähen des Zipper war die nächste Herausforderung, denn der Stoff muss in der Innenkurve gestaucht und in der Außenkurve gedehnt werden, damit alles passt.
Die Nahtlinie liegt bei einem 5c-Zipper mit einer Breite von 32 mm 8 mm vom Rand und wird mit Bleistift vorgezeichnet. Auch dabei hilft ein Kurvenlineal.
Der Zipper wird auf dieser Linie eingenäht.
Dann habe ich das Zelt mit Klebeband probefixiert und war mir anschließend sicher, dass es passen würde.
Die eigentliche Verbindung wurde nur geklebt - und zwar auf der Außenseite des Zeltes. Dafür habe ich aus dem DCF-Bodenmaterial Streifen geschnitten,
die dann mit je zwei 19mm Tapes versehen wurden.
Auch hier lohnt es sich, exakt zu arbeiten.
Dann werden die Teile verklebt. An vorher abgemessenen Punkten kann man überprüfen, ob alles passt.
Al nächstes werden für die Verklebung von Zelt und Boden Tapestreifen am Zelt angebracht.
Und dann werden die Teile zusammengefügt.
Das Gewicht des Zeltes ...
... und das Gesamtgewicht des Zeltes mit Stangen!
Die aktualisierten Informationen zum Gebrauch des Zeltes werde ich bald nachliefern!